國際國內(nèi)環(huán)境的變化，迫使中國制造企業(yè)到了轉(zhuǎn)型升級的時候了。特別是勞動密集型企業(yè)和產(chǎn)能過剩企業(yè)，如服裝、鞋帽、玩具、家具、電子、五金制品、塑膠加工、鋼鐵、碳煤等企業(yè)表現(xiàn)更為突出。

那么，精益生產(chǎn)能帶給企業(yè)那些效果呢？
同傳統(tǒng)生產(chǎn)方式相比，精益化生產(chǎn)效果明顯
■ 生產(chǎn)效率提升50%-幾倍
■ 所需的人力資源——減少1/2
■ 新品開發(fā)周期——減少1/3~1/2
■ 在制品庫存——減至原來的1/10
■ 占用空間——減少2/3
■ 產(chǎn)品質(zhì)量問題減少90%
■ 生產(chǎn)周期減少至原來的1/3
■ 準時交貨率將大幅提升
 

精益生產(chǎn)的兩大核心：
第一：消除一切浪費、取消不增加價值的活動，達至“降低成本”
第二：快速應對市場的變化
 

精益化生產(chǎn)所追求的七個“零”終極目標

企業(yè)在生產(chǎn)過程中那些工作才是真正的創(chuàng)造了價值呢？
　　讓我們看以下制造過程： 收料——檢驗——搬運——儲存——（發(fā)料前）清點——發(fā)料——搬運——機器設置——加工——檢驗 ——搬運——(下工序)機器設置——加工——檢驗——返修——檢驗——包裝——搬運——儲存—出貨交付
由此可見：多 數(shù) 流 程 中 有 90% 是 浪 費

在生產(chǎn)運作過程中，存在哪些浪費現(xiàn)象呢？

工廠全面生產(chǎn)管理上的浪費

　明睿企業(yè)管理咨詢公司，在2007年曾為廣東某大型上市企業(yè)提供了為期三年的精益生產(chǎn)咨詢服務。
當時該企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中，存在以下問題：
1、供應商供貨不及時，質(zhì)量經(jīng)常出現(xiàn)問題，導致經(jīng)常性停工待料
2、內(nèi)部物流管理混亂，無法實施配送，且生產(chǎn)過程物流轉(zhuǎn)運不合理，在制品以及庫存都較大。
3、生產(chǎn)品種多、數(shù)量少，換線、換機頻繁且切換時間長
4、產(chǎn)品生產(chǎn)過量，經(jīng)常出現(xiàn)半成品、成品超出訂單數(shù)
5、IE工程的應用處于低水準，流水線工序平衡率低，生產(chǎn)效率低下。
6、產(chǎn)品質(zhì)量問題多，導致客戶經(jīng)常投訴，且浪費大。
7、機器、模具經(jīng)常出現(xiàn)問題，利用效率不高。
8、人員改善意識淡薄、惰性較強
　　面對上述情況，明睿咨詢公司派出資深顧問師進駐企業(yè)，同企業(yè)內(nèi)部管理人員一起對企業(yè)存在的問題進行深入分析，找到問題的癥結(jié)與根源，發(fā)動全體員工的積極性與智慧，經(jīng)過三年堅持不懈的努力，終于取得了令企業(yè)和全體員工驕傲的成績。企業(yè)總體生產(chǎn)效率提升了60%，質(zhì)量問題下降了90%，三年中在員工薪酬漲幅達到30%的前提下，企業(yè)總體制造成本下降了20%，企業(yè)真正駛?cè)肓肆夹赃\轉(zhuǎn)的快車道，員工士氣高漲，企業(yè)文化氛圍煥然一新。